Bedienungsanleitung DE DIETRICH LDD935IXX

[. . . ] Bei Phosphorsäure steigt die Korrosionsgeschwindigkeit ausnahmsweise mit der Konzentration : 10-%ig bei 163°C, und ergibt einen Abtrag von 0, 1 mm/Jahr. Bei Konzentration 70-%ig liegt dieser Wert bereits bei 112°C. Flußsäure greift das Email bei jeder Temperatur an. Die Konzentration darf 0, 002% (20 ppm) nie übersteigen. 210 °C 180 170 160 150 140 130 120 110 10 20 30 200 °C 0, 2 mm/Jahr 190 180 170 160 150 140 130 120 110 °C 0, 1 mm/Jahr HCI 190 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr 180 170 160 150 140 130 % Gewicht 10 20 H2SO4 HNO3 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr 30 40 50 60 70 80 % Gewicht 10 20 30 40 50 60 70 % Gewicht ISOCORROSIONSKURVEN UNSERE ISOKORROSIONSKURVEN SIND FÜR DIE IN DER CHEMIE GEBRäUCHLICHEN SäUREN UND LAUGEN ERSTELLT. [. . . ] Wenn während der Reaktion Wasser freigesetzt wird, hängt die Angriffsgeschwindigkeit von dem Wassergehalt der Lösung ab. Im Falle einer Natriumhydroxydlösung 0, 1 N in wasserfreiem alkoholischem Medium bei 80°C ist der Angriff praktisch null. In Methanol sind mehr als 10% Wasser erforderlich, damit der Abtrag meßbar wird, während in Ethanol bereits mit 5% Wasser ein Abtrag von 50% des Wertes in einer entsprechenden wässrigen Lösung erreicht wird. 230 220 210 200 190 180 170 160 140 °C 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr CH3COOH 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % Gewicht LAUGENBESTäNDIGKEIT Die zulässigen Temperaturen sind hier niedriger als bei Säuren. Bei pH = 13 (NaOH 0, 1N) ist diese 70°C. Es ist deshalb wichtig bei Verwendung von heißen Laugen sehr vorsichtig zu sein. Die Temperatur muß kontrolliert werden, da eine Erhöhung von 10°C als Folge die Verdoppelung sind bei der Einführung von Lauge in einen Reaktor zu treffen: keine Lauge auf die heiße Kesselwand aufprallen lassen. Einleitrohre benützen. °C 110 100 90 80 70 60 50 40 10-2 10-1 1 10 30 % Gewicht 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr 120 °C 150 °C Na2CO3 110 100 90 80 70 60 50 10-3 11 10-2 0, 04 10-1 12 NaOH 140 130 120 110 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr % Gewicht 100 90 80 NH3 0, 2 mm/Jahr 0, 1 mm/Jahr 0, 4 1 13 4 14 10 30 50 10-2 0, 04 10-1 0, 4 1 4 10 30 % Gewicht pH WASSERDAMPFFESTIGKEIT Die Beständigkeit gegen Wasser ist hervorragend. Das Verhalten des Emails in neutralen Lösungen hängt von jedem besonderen Fall ab, obwohl dieses im allgemeinen sehr befriedigend bleibt. HEMMUNG DES ANGRIFFS Die Bedingungen einer chemischen Reaktion können so heftig sein, daß sie zu einer schnellen Zerstörung des Emailüberzugs führen. Die Verwendung von Zusätzen im Reaktionsmedium kann diese Korrosion hemmen und den Einsatz eines emaillierten Apparates ermöglichen. Im Falle der Säuren können einige zehn oder einige hundert ppm Siliziumdioxyd das Email schützen, indem diese beträchtlich die Korrosionsgeschwindigkeit in der Flüssigphase vermindern. In der Dampfphase wird das gleiche Ergebnis erzielt, durch Beimengung von Silikonölen. In allgemeinen, je höher die Temperatur desto größer sind die erforderlichen Mengen von Siliziumdioxyd und je konzentrierter die Saüren sind, desto mehr kann die Menge Siliziumdioxyd reduziert werden. Die Einhaltung dieser Anweisungen gewährleistet. ES IST ZU UNTERSCHEIDEN ZWISCHEN: · dem eigentlichen , , Thermoschock" - eine plötzliche Temperaturänderung auf die Emailoberfläche (Einleitung eines Produkts, eines Reagens oder von Reinigungswasser in den Apparat) oder auf die Stahloberfläche (z. B auf Höhe eines Doppelmantelstutzens bei Einleitung von überhitztem Dampf. · den , , thermischen Belastungen". Dies sind mechanische Belastungen im Zusammenhang mit Temperaturgradienten, die zeitweise im Stahl während der Temperaturänderungen auftreten. Diese beeinflussen die Auslegung der Geräte und können zu Belastungen im Email führen. Dies kann wiederum Brüche und/oder Risse im Substrat hervorrufen, die Entstehung von Korrosion fördern und Querfrakturen bewirken. Die Anfälligkeit emaillierter Apparate gegenüber Thermoschock und thermischen Belastungen ist von ihren geometrischen oder strukturellen Eigenschaften abhängig. Aus diesem Grund müssen wir unterscheiden zwischen: · Standard-Apparaten, in denen die Temperaturwechsel zwischen ­25°C und +200°C und Druckschwankungen zwischen ­1 und 6 bar liegen; ALLGEMEINER FALL VON STANDARD APPARATEN BERECHNET VON -25°C BIS +200°C ZU EN 15159 NORM VERäNDERUNG DER HEIZMEDIUMTEMPERATUR CHARGEN EINLEITUNG IN DEN REAKTOR A B Heizmediumtemperatur nicht vorübergehen Kesseltemperatur = Produkttemperatur Produkttemperatur nicht vorübergehen Kesseltemperatur = Heizmediumtemperatur Beispiel A Wenn das Produkt und die emaillierte Kesselwand 170°C haben, muß die Heizmediumtemperatur zwischen +30°C und +200°C liegen. Beispiel B Wenn das Heizmedium und die Kesselwand 20°C haben, kann man ohne Bedenken in den Behälter Chargen einleiten, deren Temperatur zwischen -25°C und +165°C beträgt. T° mini -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 T° maxi 120 125 135 145 155 165 170 175 180 185 190 195 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 -25 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 T° mini -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -25 -5 5 20 30 45 60 75 T° maxi 125 130 140 150 157 165 175 180 190 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 -25 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 GARANTIERTE RÜCKVERFOLGBARKEIT DIE HERSTELLUNG Die sorgfältig ausgesuchten und geprüften Rohstoffe werden mechanisch gemischt und bei 1400°C geschmolzen. Das so verarbeitete Glas fließt in Wasser und zersplittert durch plötzliche Härtung in Fritten, welche getrocknet, gemahlen und gesiebt werden. Um jede Verunreinigung auszuschließen, wird jede Charge gesondert im geschlossenen Container gehandelt. Danach erfolgen Qualitätskontrollen zur Schichtdicke, Spannungsdurchschlag und Optik. [. . . ] In gleichem Rythmus werden weitere Schichten aufgebaut. Der gesamte Schichtaufbau eines Apparates wird immer von demselben Emaillierer in der oben beschriebenen Art ausgeführt. +27 11 918 4131 Fax +27 11 918 4133 info. za@dedietrich. com FRANKREICH De Dietrich S. A. S. +33 3 88 53 23 00 Fax +33 3 88 53 23 99 sales@dedietrich. com De Dietrich S. A. S. [. . . ]